我国渤海最大海上油气平台完工起运，实现多项首创技术

齐鲁晚报·齐鲁壹点记者赵波通讯员侯宪鹏

5月27日，由海洋石油工程（青岛）有限公司承建的垦利10-2油田群开发项目（一期）中心处理平台在山东青岛离港起运，标志着平台陆地工程全部完工，进入海上作业阶段。平台实现多项首创技术，创造了渤海区域海上油气平台尺寸和重量新纪录。

垦利10-2油田是迄今为止我国海上发现的规模最大的岩性油田，原油探明地质储量超过1亿吨。项目一期中心处理平台是一座集生产、生活为一体的3层8腿多功能海洋平台，高度22.8米，投影面积相当于近15个标准篮球场大小，设计重量超2万吨，是渤海海域重量最重、外形尺寸最大的海上油气平台。垦利10-2油田不同区块原油品质差异较大，中心平台设计了热采及冷采两套系统，搭载关键设备240余套，是目前渤海区域工艺流程最复杂的生产平台之一。

在项目实施过程中，海油工程以科技创新带动产业协同创新，加快培育和发展海洋新质生产力。“项目攻克超大型海洋平台轻量化设计关键技术，在国内首次将420兆帕高强钢应用于海洋油气平台上部组块建造，在最大限度对平台进行‘瘦身’的同时，也为国产高强钢在海洋工程中的大规模应用开辟了新道路。”海油工程青岛公司垦利10-2项目经理杨锦驹介绍说。此外，平台通过搭载基于DeepseekR1的工程生产一体化智能助手，可实现智能生产、能耗管理和安全管理一体化，着力打造以人工智能为核心的创新型海上低碳智能平台。

垦利10-2油田群开发项目（一期）中心处理平台应用管线总长达42000米，焊接长度超40000米；应用电缆总长约760000米，超过北京到青岛的直线距离；项目工作量相当于常规项目的2倍，作业高峰期近1300人参与建设。

海油工程青岛制造基地正值建造高峰期，施工滑道资源紧张。为破解滑道资源瓶颈，加快建造进度，项目团队打破常规滑道一次性预制加总装方式，将组块在非滑道区进行深度预制后，采用SPMT（自行式模块化运输车）二次移位至滑道区继续总装。同时，通过一体化、标准化、数字化等手段成功保障项目工期进度。此外，项目充分发挥高水平工匠引领作用，积极带动产业技术工人队伍建设，并通过构建全员全流程质量安全管理体系，实现关键焊缝一次合格率达99.69%，创造了连续473万人工时‘零事故’的优秀安全绩效。

据悉，为加快储量向产量的转化速度，垦利10-2油田采取总体开发分期实施策略，分为一期、二期两个开发项目。作为渤海油田年内的重要产能建设项目之一，一期开发项目中心平台顺利离港启运标志着垦利10-2油田开发建设进入新阶段，对于渤海油田2025年油气上产4000万吨具有重要意义，能够进一步提升保障京津冀及环渤海地区能源供应能力。